私はこれが油圧および機械プロジェクトで行われるのを何度も見てきました。組立時のはめあいが不安定だったり、加工代が安定しないなどのクレームがお客様から寄せられます。プロセス内の他のすべては、設計、ツール、オペレーター制御に至るまで、すべて問題がなかったように見えました。-しかし、多くの場合、根本的な原因はチューブの最初の形成方法にありました。
ここで、冷間圧延鋼管と冷間引き抜き鋼管の区別が実際に重要になります。
冷間圧延鋼管は、比較的低温での圧延変形プロセスを経て製造されます。実際には、この方法は熱間成形チューブと比較して表面品質と寸法制御を向上させるために使用されます。-通常、熱間圧延材料と比較して表面の一貫性が向上し、形状が改善されますが、内部精度は依然として圧延プロセスとその後の仕上げに依存します。
一方、冷間引き抜き鋼管は、制御された条件下で管をダイに通して引っ張ることによって形成されます。生産の観点から見ると、このプロセスにより、より厳しい寸法公差とより一貫した真直度が得られる傾向があります。実際の機械加工環境では、これにより、多くの場合、切断、ホーニング、または精密な組み立て中の動作がより安定します。
油圧シリンダー製造の経験から、この違いは検査ではなく下流の加工で最もはっきりと現れます。冷間引き抜き管は、シリンダーバレルなどの精密部品の母材として使用すると、通常、より予測どおりの動作をします。冷間圧延チューブは依然として良好に機能しますが、バッチの一貫性と用途の感度に応じて、さらに調整が必要になる場合があります。
生産ラインでホーニングの結果が変動することに対処していたケースを思い出します。機械加工プロセス自体は変更されていませんでしたが、入ってくるチューブの変動により、最終的なボアの状態が一貫性を持たなくなりました。より安定した冷間引抜チューブに切り替えた後は、工具やパラメーターを変更することなく、プロセスの一貫性が著しく向上しました。
自動車および機械用途では、多くの場合、選択は生産規模と公差要件に依存します。冷間圧延管は、中程度の精度で十分であり、コスト効率が重要な場合に一般的に使用されます。より厳密な寸法制御と再現性のある機械加工動作が必要な場合、特に大量または高精度の重要なコンポーネントの場合には、冷間引抜管が推奨されます。-
油圧システム、特にシリンダーの製造において、ベース チューブは単なる構造要素ではありません。{0}}仕上げ後の作業面となります。つまり、出発材料の不一致はシール性能、ピストンの動き、長期信頼性に直接影響します。-
で無錫龍威精密管有限公司では、お客様が仕様変更のためではなく、実際の製造条件でより予測可能な結果を必要としているために、圧延チューブから引抜チューブに移行するのをよく見かけます。
結局のところ、冷間圧延鋼管と冷間引抜鋼管の違いは、製造方法だけではなく、{0}コンポーネントの最終的な動作をどの程度制御するかによって決まります。
冷間圧延チューブは、熱間成形材料に比べてコスト効率が高く、安定した改善が得られます。{0}{1}
冷間引抜管は、精密用途向けに高レベルの寸法制御と一貫性を提供します。
実際の産業プロジェクトでは、通常、システムがテストから長期運用に移行するときにその違いが重要になります。{0}}
