歯は、シリアル生産でよく知られている、一般的に使用される硬歯面仕上げプロセスです。磨かれたギヤは騒音を改善し、特性を磨く。
磨かれたギヤは歯車の歯の表面構造が変わるので騒音を減らし、耐用年数を延長できる。ホーニングギア表面は、歯根の端からピッチサークルの直径面まで潤滑膜の層を形成するのに役立つ魚骨スパーに似た表面構造を形成し、ノイズの発生を抑制するのに役立ちます。特殊なプロセスモーションにより、加工工具がワークピースと対応する方向に回転接触し、この表面構造が生まれます。複合速度成分は歯面に作用し、軸方向切断速度成分が本質的に生成されるため、研磨工具の研磨粒子を歯面全体に接触させ続けることができます。
ギヤ研削と比較して、ホーニング時の切断速度は、わずか0.5-6.5m / s、非常に遅いです。そのため、砥粒に作用する熱、特に切断材として作用する加工材料の接合材は極めて低く、磨き加工の際に金属構造が変化せず、「火傷」を心配する必要もない。切断速度を10m/分(新世代の工作機械で実現できる速度)に上げたとしても、加工工程中に熱負荷を発生させる危険性はごく一切ありません。低速でクランプすると、大きな力が発生します。この力は大きく、表面構造が圧縮され、残留圧縮応力が増加します。この現象は、通常、熱処理中に発生します。この残留圧縮応力の増加は部品の寿命に有益であるため、ホーニングギアは必然的にその耐摩耗性を向上させます。したがって、ホーニングギアの寿命は、他の方法で仕上げた硬化ギヤのそれよりも長い。
上記ホーニング処理方法の利点は、以下のように結論することができる:これは経済的に実行可能な処理方法である。ワーク加工工程の経済的な実現性を検討する場合、加工プロセスチェーン全体を考慮する必要があります。これは、プレ仕上げが非常に重要であるため、ハードギア仕上げのために特に重要です。一般的に、加工コストの進行はワークの硬度に比例しない。このため、ほとんどの場合、良好な緑色の処理方法が必要であり、硬い歯面処理を効果的に行い、熱処理変形の影響を最小限に抑えることができます。これは最適の硬歯面仕上げ条件を作成することです。前処理方法の改良を実施するほか、この硬歯表面処理方法は、多量の切除を必要とするだけでなく、寸法変化も大きく、材料を確実かつ安価に除去することができるようにする。これは、研削技術の利点と研削出力の利点を組み合わせるという考えを生み出します。これはビジョンを現実のものにする方法につながっています:直接ホーニング、熱処理後にワークピースを直接磨きます。
ダイレクトホーニング法を前処理に用いる場合、高い除去率が得られるだけでなく、期待される品質要件も経済的かつ高い繰り返し精度で達成できる。より速く、より経済的な機械加工の条件は、多くの場合、プロセスの再現性と品質の改善と手をつないで行くと、機械の操作を可能な限り簡単にします。
以前は、ホーニング時に人工樹脂をアルミナまたはセメントカーバイド研磨剤、電気メッキCBNまたはダイヤモンド研磨剤、または複合金型と組み合わせて使用していました。
プロセス制御では、理論的には、両面接触、片面の線接、片面点接触、ワークピースドライブと同期したワークピースの有無に関する複数の可能性があります。同時に、このような戦略を組み合わせて最適化効果を促進する可能性もあります。研磨材を選ぶ際には、最長の研磨寿命を達成できる材料の使用を考慮する必要があります。また、脱用研磨剤の早期摩耗の問題は、自由切断研磨剤によって引き起こされると考えるべきである。
プロセス制御方法は、磨き時間を短縮することができ、理論的なライン接触が歯面全体に維持されることを容易にします。このように研削工具とワークピースとの点接触は避ける。これは、大きな残留圧縮応力を生成する要件に反するかもしれませんが、十分な力は理論的なライン接触でそれを維持します。接触条件を継続的に変更すると、良好なダイナミック特性が生成され、スイング角度による工作機械部品の深刻なチャタリングを引き起こすものではありません。ホーニングプロセス中、片面のラインコンタクトホーニング時の動的特性は、工作機械に深刻な影響を与えます。この効果を最小限に抑えるには、可能な限り両面のワイヤ接触を使用します。シリーズ生産では、磨き工程の間に工作機械キネマティックチェーンを用いた歯面改変プロセスに関する様々な制限を無視することができる。ただし、ツールでは輪郭を確立する必要があります。片面または両面接触に関しては、研磨剤の歯面またはワークの歯面のいずれかが含まれます。実際、処理中は常に複数の歯が接触しています。これは、虫歯プロセスが連続的な接触回転プロセスであることを意味する。これは、低ギア動作の極めて重要な決定的要素です。
